精密锻造又称净成形技术。随着全球制造业的不断发展，我国的锻造企业和锻造装备制造企业也得到了快速发展，对于零件的要求也越来越高，对精密模锻设备的要求越来越高，精密模锻具有节能、节材、精度高、质量好等优势，使得近年来我国精密模锻工艺得到了广泛的发展。

1.热精锻

       热精锻的新进展主要是闭式模锻，即无飞边模锻。 闭式模锻在近20多年来得到带了较快的发展，主要原因是多余金属分流降压技术的应用，即在封闭模腔中最后充满变形金属的地方设计形状和大小合理的分流降压腔。这个原理成功的解决了闭式模锻的关键技术问题，轿车直锥齿轮闭式精密模锻成功，就是运用这一技术的典型实例。环形件、法兰类锻件、管接头、阀体、联轴节、链轮、十字轴、万向节叉等均已实现闭式模锻的批量生产，零件形状越复杂，如三通管接头、十字轴，万向节叉等异形节叉类零件，采用闭式无飞边模锻，其节材率超过30%，即形状越复杂，节材率越高。

2.冷精锻

       随着冷锻工艺技术和精密模锻模具制造技术的发展，汽车齿轮和齿形类零件的生产已越来越多地采用冷锻成形。冷锻成形的齿轮单件质量可达1公斤以上，齿形精度可达7级，随着汽车的轻量化和人们对于环境保护的越来越严格，齿轮制造业将更多地应用冷锻成形技术。圆柱齿轮正挤压成形是应用最早的齿形成形工艺，冷挤压成形的起动齿轮组织致密，金属纤维连续，疲劳强度和耐磨性比切削加工的齿轮要高出许多。 除了冷挤压的工艺，还有采用分流措施的闭式冷镦锻成形，与挤压齿轮相比，分流锻造的齿轮容易获得较大的尺寸，齿轮分流锻造成形后如追加一次冷精整，同样获得较好的精度。

3.温精锻

       温精锻起初用于套筒扳手、轴承套圈等零件的生产，近年来得到了迅速发展，同冷锻（挤压）相比，金属的变形力有明显的降低，有利于减少设备吨位和提高模具寿命，对于难以冷锻的一些金属材料，同时大大减少了环境污染等。同热锻相比，由于加热温度低，氧化和脱碳程度大大减小，其锻件的尺寸精度、表面粗糙度和力学性能与冷挤压零件接近。目前温锻已经成功应用于轴承套圈、大模数锥齿轮、变速器齿轮毛坯和等速万向节等汽车零件的生产。今后的趋势是一方面将往热锻的部分锻件温锻化，提高锻件的尺寸精度，降低成本，另一方面与闭式模锻等其他技术进行结合而省去一些工序和提高成品率。

       目前，精密模锻主要应用在两个方面，一是精化毛坯，二是精锻零件，精锻与切削加工相结合的方式，应用越来越广泛。在成型装备方面，伺服主驱动的金属成型机床由于其精度高，节能高效，便于对接自动化和可实现数字化管理已成为精密模锻设备发展的趋势，并逐步代替其他螺旋压力机，华隆伺服电动螺旋压力机在闭式锻造齿轮的生产过程中使用效果良好，得到了客户的肯定与行业的关注，未来我们将坚持“为客户的工艺做设备”的理念，深度结合客户的需求做出更好用的精密模锻设备。